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今年WAIC逛機器人展區時，一個變化挺明顯。過去大家看機器人，第一反應往往是看它的速度、力量和動作夠不夠靈活；但今年，越來越多展商開始展示機器人“會不會思考”。比如面對不同工件、不同環境變化，機器人能不能自己判斷、調整，而不是每次都依賴人工重新設置。

ABB機器人就在本屆WAIC帶來了自己的答案。展會期間，ABB聯合NVIDIA（英偉達）、亞信科技、德勤、SKAI Intelligence發布《工業級物理AI賦能高精密制造》白皮書，并展示兩套物理AI演示工站，希望回答一個制造業共同關心的問題：工業級物理AI究竟怎樣才能真正落地？

在熱點科技的采訪中，ABB集團高級副總裁、機器人中國區總裁韓晨表示，目前機器人所面臨的難題，并不是簡單地完成一個動作，而是在真實的工廠環境中，處于各種變化還能正常工作。比如生產中換了產品、零件擺放有變化，甚至只是現場光線不同，過去機器人都可能需要重新調試。

ABB提出的思路，是把大量訓練工作前移到數字孿生環境。簡單來說，就是先在電腦里搭建一條和真實工廠幾乎一樣的虛擬產線，讓機器人提前把各種情況“練熟”，等真正進入工廠后，再根據現場數據持續優化，實現Real2Sim2Real閉環。

韓晨介紹，ABB希望讓機器人在真正進入工廠前，先在虛擬環境里積累經驗。通過模擬生產中可能遇到的各種情況，讓機器人提前完成訓練，從而減少實際部署時的調試工作。

相比概念展示，兩套現場Demo更容易理解物理AI的價值。第一套Sim2Real數字孿生工站，把機器人、工件、相機和工作站完整搬進虛擬世界，不斷模擬各種復雜情況，讓機器人提前完成訓練。第二套AI卡扣裝配工站，更貼合真實工廠的生產場景。傳統機器人很死板，零件位置、角度一變就需要人工重新調試；但這款 AI 機器人能自適應變化，不管零件怎么擺放，都能自主識別、精準裝配，不用反復改參數。

該技術也已經在富士康手機生產線上進行實際操作。按照數字孿生模擬訓練，其裝配精度可達0.1毫米，適配手機等精密的小件，通過在生產中還能持續積累數據，越用越準。

不止外部客戶，ABB 上海自有超級工廠也在落地試用。升級 AI 之后，機器人打螺絲的成功率從 70%-80% 飆升至 99%。同時產線兼容性大幅提升，一條生產線就能搞定二十多種機型、上百種配置的產品生產，柔性生產能力拉滿。

在熱點科技看來，今年WAIC最大的變化，不是機器人數量更多，而是機器人開始真正進入“會學習”的階段。未來制造業比拼的，也不再只是硬件性能，而是誰能讓機器人更快適應新的產品、新的工藝和新的生產需求。